Предприятия нефтеперерабатывающей промышленности. НПЗ России: основные заводы и предприятия

В ЛУКОЙЛ входят четыре НПЗ в России (в Перми, Волгограде, Нижнем Новгороде и Ухте), три НПЗ в Европе (Италия, Румыния, Болгария), также ЛУКОЙЛу принадлежит 45%-я доля в НПЗ в Нидерландах. Суммарная мощность НПЗ составляет 84,6 млн т, что практически соответствует объему добычи нефти Компании в 2018 году.

Заводы Компании располагают современными конверсионными и облагораживающими мощностями и выпускают широкий спектр качественных нефтепродуктов. Российские заводы по технологическому уровню мощностей и показателям эффективности превосходят среднероссийский уровень, а европейские заводы Компании не уступают конкурентам и расположены вблизи ключевых рынков сбыта.

Переработка нефти на собственных НПЗ в 2018 году

Модернизация

Компания завершила масштабный инвестиционный цикл в 2016 году с вводом крупнейшего в России комплекса глубокой переработки вакуумного газойля на Волгоградском НПЗ.

Реализация программы позволила повысить экологический класс производимых моторных топлив до Евро-5, а также существенно увеличить долю нефтепродуктов с высокой добавленной стоимостью в производимой корзине.

Российские НПЗ

Ввод новых перерабатывающих установок в 2015–2016 годах, оптимизация загрузки вторичных процессов и расширение сырьевой корзины позволили значительно улучшить структуру выпускаемой продукции и снизить долю мазута и вакуумного газойля в пользу увеличения доли светлых нефтепродуктов.

ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ НА НПЗ В РОССИИ В 2018 году

В 2018 году продолжилась работа по увеличению глубины переработки за счет применения альтернативного сырья и дозагрузки вторичных процессов, в том числе за счет углубления межзаводской интеграции.

Волгоградский НПЗ

Расположен в южном регионе России

Перерабатывает смесь легких западно-сибирских и нижневолжских нефтей

Нефть на завод поступает по нефтепроводу Самара-Тихорецк

Готовая продукция отгружается железнодорожным, речным и автомобильным транспортом

Основные конверсионные процессы - установки коксования (2 шт. мощностью 24,0 тыс. барр./сут), гидрокрекинга (мощностью 67,0 тыс. барр./сут)

* Без учета не использующихся мощностей (1,2 млн т с 2015 года).

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1957 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1991 году. В начале 2000-х гг. введены в эксплуатацию станция смешения бензинов и эстакада слива нефти, установки гидроочистки дизельного топлива, стабилизации прямогонных бензинов и газофракционирования предельных углеводородных газов.

В 2004-2010 гг. введена первая очередь установки прокалки кокса, установка изомеризации, построена установка каталитического риформинга. Реконструирован и введен в эксплуатацию вакуумный блок установки АВТ-6. Начато производство дизельного топлива под маркой «ЭКТО».

В 2010-2014 гг. выполнена модернизация гидроочистки дизельного топлива, введены в эксплуатацию блок концентрирования водорода, установка замедленного коксования, установка гидроочистки дизельного топлива, вторая нитка установки прокаливания кокса.

В 2015 году введена в эксплуатацию установка первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-1, позволяющей повысить эффективность переработки и увеличить мощность по переработке нефти до 15,7 млн т/год.

В 2016 году состоялся ввод в эксплуатацию комплекса глубокой переработки вакуумного газойля. Мощность крупнейшего в России Комплекса глубокой переработки вакуумного газойля составляет 3,5 млн т/год. Он был построен в рекордно короткие сроки - за 3 года. В состав комплекса также вошли установки по производству водорода и серы, объекты заводского хозяйства.

В 2017 году успешно выведена на проектный режим установка гидрокрекинга, построенная в 2016 году. Это позволило существенно улучшить корзину нефтепродуктов завода за счет замещения вакуумного газойля продукцией с высокой добавленной стоимостью, в первую очередь дизельным топливом класса Евро-5.

В 2018 году Волгоградским НПЗ разработана технология производства низкосернистого темного судового топлива, отвечающего перспективным требованиям МАРПОЛ.

Пермский НПЗ

• Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляно нефтехимического профиля

  Расположен в 9 км от г. Пермь

  Перерабатывает смесь нефтей с месторождений севера Пермской области и Западной Сибири

  Нефть на завод поступает по нефтепроводам Сургут-Полоцк и Холмогоры-Клин

  Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по нефтепродуктопроводу Пермь-Андреевка-Уфа

  Основные конверсионные процессы - установки гидрокрекинга T-Star (65,2 тыс. барр./сут), каталитического крекинга (9,3 тыс. барр./сут), коксования (56,0 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, и в 1991 году вошел в состав ЛУКОЙЛа. В 1990-х гг. на заводе реализована программа реконструкции коксовой установки, построена установка вакуумной дистилляции мазута, создано производство масел, введена в строй установка по утилизации сероводорода и производству серной кислоты.

В 2000-х гг. введены комплекс глубокой переработки нефти, установка изомеризации, проведены реконструкция установок АВТ и модернизация атмосферного блока установки АВТ-4. В 2008 году мощность НПЗ была увеличена до 12,6 млн т/год.

В 2011-2014 гг. увеличена до 1 млн т/год мощность установки замедленного коксования, модернизирована установка гидроочистки дизельного топлива, завершено техническое перевооружение вакуумного блока установки АВТ-4.

В 2015 году введен в эксплуатацию Комплекс переработки нефтяных остатков, что позволило перейти на безмазутную схему и увеличить выход светлых нефтепродуктов, завершено также строительство энергоблока установленной мощностью 200 МВт. В 2016 году завершена реконструкция Блока гидродеароматизации дизельного топлива установки гидрокрекинга.

В 2017 году введена в эксплуатацию эстакада слива мазута мощностью до 1 млн т в год. Эстакада увеличила межзаводскую интеграцию и позволила обеспечить комплекс переработки нефтяных остатков и установку производства битума Пермского НПЗ тяжелым нефтяным сырьем с Нижегородского НПЗ.

2018 году на Пермском НПЗ введена в эксплуатацию инфраструктура для приема мазута, что позволило увеличить загрузку установок замедленного коксования и повысить межзаводскую оптимизацию внутри Группы.

Нижегородский НПЗ

Нефтеперерабатывающий завод топливно-масляного профиля

Расположен в г. Кстово Нижегородской области

Перерабатывает смесь нефтей из Западной Сибири и Татарстана

Нефть на завод поступает по нефтепроводам Альметьевск-Нижний Новгород и Сургут-Полоцк

Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и речным транспортом, а также по трубопроводу

Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (80,0 тыс. барр./сут), установка висбрекинга (42,2 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1958 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 2001 году.

В 2000-х гг. реконструированы установки АВТ-5 и гидроочистки масел. Введены в эксплуатацию установка каталитического риформинга, установка изомеризации бензинов, модернизирован атмосферный блок АВТ-6. Реконструирована установка гидроочистки, что позволило начать выпуск дизельного топлива по стандарту Евро-5. В 2008 году введена установка висбрекинга гудрона мощностью 2,4 млн т/год, что способствовало увеличению выпуска вакуумного газойля и снижения выпуска топочного мазута. В 2010 году введен в эксплуатацию комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля, благодаря этому увеличено производство высокооктановых бензинов и дизельного топлива. Проведена реконструкция установки гидроочистки дизельного топлива.

В 2011-2014 гг. введена в эксплуатацию установка фтористоводородного алкилирования, завершена реконструкция АВТ-5. В 2015 году введены в эксплуатацию Комплекс каталитического крекинга 2 и Вакуумный блок ВТ-2. В 2016 году была расширена сырьевая корзина.

В 2017 году начато производство бензина премиум-класса ЭКТО 100 с улучшенными эксплуатационными свойствами. Также принято окончательное инвестиционное решение о строительстве комплекса замедленного коксования мощностью 2,1 млн т в год по сырью. Сырьем для комплекса станут тяжелые остатки нефтепереработки, а основными видами продукции – дизельное топливо, прямогонный бензин и газовые фракции, а также темные нефтепродукты – вакуумный газойль и кокс. Строительство комплекса и связанные с ним оптимизационные мероприятия позволят увеличить выход светлых нефтепродуктов на Нижегородском НПЗ более чем на 10%. Увеличение мощности вторичной переработки наряду с оптимизацией загрузки завода позволит значительно сократить выпуск мазута.

2018 году на Нижегородском НПЗ начато строительство комплекса замедленного коксования, заключены EPC-контракты с подрядчиками, а также начата подготовка свайного поля и фундаментов установок комплекса. Увеличение мощности вторичной переработки наряду с оптимизацией загрузки завода позволит сократить выпуск мазута на 2,7 млн т в год.

Ухтинский НПЗ

Расположен в центральной части Республики Коми

Перерабатывает смесь нефтей с месторождений Республики Коми

Нефть на завод поступает по нефтепроводу Уса-Ухта

Основные конверсионные процессы - установка висбрекинга (14,1 тыс. барр./сут)

* Без учета неисползуемой мощности (2,0 млн т).

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1934 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1999 году.

В 2000-х годах реконструирована установка АТ-1, введены установка гидродепарафинизации дизтоплива, эстакада слива нефти и налива темных нефтепродуктов. Завершен первый этап реконструкции комплекса каталитического риформинга, что увеличило мощность процесса на 35 тыс. т/год. Был введен блок для повышения концентрации водорода на установке гидродепарафинизации, построена вторая очередь комплекса эстакады слива и налива нефти и нефтепродуктов, завершено перевооружение установки каталитического риформинга, пущена установка висбрекинга гудрона мощностью 800 тыс. т/год, что позволило увеличить производство вакуумного газойля. В 2009 году завершено строительство блока изомеризации.

В 2012 году завершено техническое перевооружение реакторного блока установки гидроочистки дизельного топлива ГДС-850. В 2013 году введена в эксплуатацию установка АВТ после реконструкции, увеличена мощность вакуумного блока до 2 млн т/год. Завершен проект по строительству узла слива газового конденсата. В 2014-2015 гг. продолжалось техническое перевооружение предприятия.

Мини-НПЗ

Европейские НПЗ

ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ НА ЕВРОПЕЙСКИХ НПЗ В 2018 Году

​НПЗ в Плоешти, Румыния

Нефтеперерабатывающий завод топливного профиля

Расположен в г. Плоешти (в центральной части Румынии), в 55 км от г. Бухарест

Перерабатывает нефть сорта Юралс (российскую экспортную смесь) и нефть с румынских месторождений

Нефть на завод поступает по нефтепроводу из порта Констанца на Черном море. Румынская нефть поступает также по ж/д

Готовая продукция отгружается железнодорожным и автомобильным транспортом

Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (18,9 тыс. барр./сут) и коксования (12,5 тыс. барр./сут)

История завода

Завод введен в эксплуатацию в 1904 году, в состав ЛУКОЙЛа вошел в 1999 году.

В 2000-х гг. освоено производство бензина АИ-98 и малосернистого дизельного топлива. В начале 2000-х гг. модернизированы установки первичной переработки нефти, гидроочистки, риформинга, коксования, каталитического крекинга, газофракционирования и изомеризации, построены установки гидроочистки бензина каталитического крекинга, получения водорода. В 2004 году завод был пущен в эксплуатацию. Позже была введена установка по производству добавок МТБЭ/ТАМЭ, запущен турбогенератор мощностью 25 МВт, завершена реконструкция установок гидроочистки дизельного топлива, каталитического крекинга, гидроочистки бензина каталитического крекинга и производства МТБЭ/ТАМЭ, а также вакуумного блока установки АВТ-1. Завершено строительство установки по производству водорода, что обеспечило возможность производства топлив стандарта Евро-5.

В 2010-2014 гг. смонтированы 2 новые коксовые камеры установки замедленного коксования, организовано производство пропилена с содержанием серы менее 5 ppm, завершена реконструкция аминового блока, внедрена система улучшенного управления на установке АВТ- 3, позволяющая увеличить выхода товарной продукции. В 2013 году завершены проекты по повышению степени рекуперации C3+ из сухого газа каталитического крекинга, модернизация очистных сооружений. Проведен капитальный ремонт предприятия осуществлен переход на безмазутную схему производства, увеличена глубина переработки и выход светлых нефтепродуктов.

В 2015 году введена в эксплуатацию установка очистки дымовых газов каталитического крекинга.

​НПЗ в Бургасе, Болгария

Нефтеперерабатывающий завод топливно-нефтехимического профиля


Расположен на побережье Черного моря, в 15 км от г. Бургас


Перерабатывает нефть различных сортов (в т.ч. российские экспортные сорта), мазут


Нефть на завод поступает по трубопроводу из нефтетерминала Росенец


Готовая продукция отгружается железнодорожным, морским и автомобильным транспортом, а также по нефтепродуктопроводу в центральные регионы страны


Основные конверсионные процессы - установка каталитического крекинга (37,1 тыс. барр./сут) висбрекинга (26,4 тыс. барр./сут) и установка гидрокрекинга гудрона (39,0 тыс. барр./сут)

* Без учета не использующихся мощностей (2,8 млн т).

1. Самая глубокая скважина
   Мировой рекорд по бурению самой длинной в мире скважины принадлежит российскому проекту "Сахалин-1". В апреле 2015 г. участники консорциума (российская "Роснефть", американская ExxonMobil, японская Sodeco и индийская ONGC) на месторождении Чайво пробурили наклонную скважину глубиной 13 500 м по стволу с горизонтальным смещением длиной 12 033 м. Рекорд по глубоководному бурению принадлежит индийской ONGC: в январе 2013 г. у восточного побережья Индии компания пробурила разведочную скважину на глубине 3 165 м.

   Скважина, пробуренная «Орланом», на 2 километра глубже Марианской впадины. Фото: Роснефть

2. Самая большая буровая платформа
   В этой номинации рекордсменом вновь становится проект "Сахалин-1": в июне 2014 г. на месторождении Аркутун-Даги была введена в строй платформа "Беркут". Высотой с 50-этажный дом (144 м) и весом более 200 тыс. тонн она способна выдержать натиск 20-метровых волн, землетрясения силой до 9 баллов по шкале Рихтера и температуру до -45 градусов Цельсия при порывах ветра до 120 км в час. Строительство "Беркута" обошлось консорциуму в $12 млрд.
   
   
   «Беркут», самая большая в мире буровая платформа стоимостью $12 млрд. Фото: ExxonMobil
3. Самая высокая буровая платформа
Самым заметным "ростом" среди буровых платформ обладает глубоководная нефтепромысловая платформа Petronius (управляется компаниями Chevron и Marathon Oil Corporation). Ее высота - 609,9 м, из которых на надводную часть приходится только 75 м. Общий вес конструкции - 43 тыс. тонн. Платформа ведет работы в 210 км от побережья Нового Орлеана на месторождении Петрониус в Мексиканском заливе.


Буровая Petronius почти вдвое выше башни «Федерация» - 609 против 343 метров. Фото: primofish.com
4. Самая глубоководная буровая платформа
   Когда концерн Shell арендовал блок Пердидо в Мексиканском заливе, нефтяные компании могли разрабатывать месторождения на глубинах не более 1 000 м. Тогда казалось, что развитие технологий достигло своего предела. Сегодня платформа Perdido стоит на глубине 2 450 м. И это самая глубоководная буровая и эксплуатационная платформа в мире. Perdido – настоящее чудо инженерной мысли своего времени. Дело в том, что на таких экстремальных глубинах установить платформу на опоры невозможно. Плюс инженерам необходимо было учитывать непростые погодные условия этих широт: ураганы, штормы и сильные течения. Для решения проблемы было найдено уникальное инженерное решение: верхние строения платформы закрепили на плавучей опоре, после чего всю конструкцию заякорили стальными швартовыми тросами на океанском дне.
   
   
   Perdido, не только одна из самых красивых, но и самая глубоководная буровая. Фото: Texas Charter Fleet
5. 
   Крупнейшим нефтяным танкером, а заодно и самым большим морским судном, построенным в XX веке, стал Seawise Giant. Супертанкер шириной почти 69 м имел в длину 458,5 м - это на 85 м больше, чем высота башни Федерация - самого высокого на сегодняшний день здания в Европе. Seawise Giant развивал скорость до 13 узлов (около 21 км в час) и имел грузовместимость почти в 650 000 м3 нефти (4,1 млн. барр.). Супер-танкер был спущен на воду в 1981 г. и за свою почти 30-летнюю историю поменял несколько хозяев и имен, и даже терпел крушение, попав под обстрел иракских ВВС во время Первой войны в Персидском заливе. В 2010 г. судно было принудительно выброшено на берег у индийского города Аланг, где его корпус в течение года утилизировали. Но один из 36-тонных становых якорей гиганта сохранили для истории: сейчас он выставлен в экспозиции Морского музея в Гонконге.
   
   
   
6. 
   Самым протяженным в мире нефтепроводом является "Восточная Сибирь – Тихий океан" мощностью около 80 млн. тонн нефти в год. Его протяженность от Тайшета до бухты Козьмино в заливе Находка составляет 4857 км, а с учетом ответвления от Сковородино на Дацин (КНР) – еще 1023 км (т. е. 5880 км в общей сложности). Проект был запущен в конце 2012 г. Его стоимость составила 624 млрд. руб. Среди газопроводов рекорд по протяженности принадлежит китайскому проекту "Запад-Восток". Общая длина газопровода-8704 км (включая одну магистральную линию и 8 региональных ответвлений). Мощность трубопровода - 30 млрд. куб м газа в год, стоимость проекта составила около $22 млрд.
   
   
   Уходящий за горизонт нефтепровод ВСТО. Фото: Транснефть
7. 
   Рекордсменом среди глубоководных трубопроводов является российский Nord Stream, проходящий от российского Выборга до немецкого Любмина по дну Балтийского моря. Это одновременно самый глубокий (максимальная глубина прохождения трубы 210 м) и самый протяженный маршрут (1 124 км) среди всех подводных трубопроводов мира. Пропускная способность трубопровода - 55 млрд. куб. м газа в год (2 нитки). Стоимость проекта, запущенного в 2012 г., составила 7,4 млрд. евро.
   
   
   Укладка морского участка газопровода Nord Stream. Фото: «Газпром»
8. Самое большое месторождение
   "Король гигантов" - такого второе имя крупнейшего и, пожалуй, самого загадочного месторождения нефти в мире – Гавар, расположенного в Саудовской Аравии. Его размеры потрясают даже самых опытных геологов - 280 км на 30 км и возводят Гавар в ранг самого масштабного из разрабатываемых месторождений нефти в мире. Месторождение находится в полной собственности государства и управляется госкомпанией Saudi Aramco. И поэтому о нем известно очень немного: реальные текущие показатели производства не раскрываются ни компанией, ни правительством. Все сведения о Гавар в основном исторические, собранные по случайным техническим публикациям и слухам. Так, например, в апреле 2010 г. Вице-президент Aramco Саад аль-Трейки заявил саудовским СМИ, что ресурсы месторождения поистине безграничны: за 65 лет разработки оно уже дало более 65 млрд. баррелей нефти, и при этом компания оценивает остаточные ресурсы месторождения в более чем 100 млрд. баррелей. По мнению экспертов Международного энергетического агентства, эта цифра скромнее – 74 млрд. баррелей. Среди газовых гигантов звание лидера принадлежит двусоставному месторождению Северное/Южный Парс, расположенному в центральной части Персидского залива в территориальных водах Ирана (Южный Парс) и Катара (Северное). Совокупные запасы месторождения оценивается в 28 трлн. куб. м газа и 7 млрд. тонн нефти.
   
   
   Самое большое и одно из самых таинственных в мире месторождений. Графика: Geo Science World
9. Самый большой НПЗ
   Самый большой в мире нефтеперерабатывающий завод находится в Индии в городе Джамнагар. Его мощность - без малого 70 млн. т в год (для сравнения: самый крупный завод в России - Киришский НПЗ "Сургутнефтегаза"- втрое меньше - всего 22 млн. т в год). Завод в Джамнагаре занимает территорию более 3 тыс. гектаров и окружен внушительным манговым лесом. Кстати эта плантация в 100 тыс. деревьев приносит заводу дополнительный доход: ежегодно отсюда продается около 7 тыс. тонн манго. Джамнагарский НПЗ - частный, он принадлежит компании Reliance Industries Limited, чей руководитель и владелец-Мукеш Амбани - является самым богатым человеком Индии. Журнал Forbes оценивает его состояние в $21 млрд. и отводит 39-е место в списке самых богатых людей мира.
   
   
   Мощность Джамангара в три раза больше чем у крупнейшего российского НПЗ. Фото: projehesap.com
10. 
    77 млн. тонн в год – именно столько СПГ производится на промышленных площадках Рас Лаффан - уникального энергетического хаба, расположенного в Катаре, и крупнейшего в мире центра по производству сжиженного природного газа. Рас Лаффан задумывался как промышленная площадка для переработки газа уникального месторождения Северное, расположенного в 80 км от побережья Рас Лаффан. Первые мощности энергоцентра были запущены в 1996 г. Сегодня Рас Лаффан располагается на территории в 295 кв. км (из которых 56 кв. км занимает порт) и насчитывает 14 очередей по производству СПГ. Четыре из них (мощностью по 7,8 млн. тонн каждая) являются крупнейшими в мире. Среди «достопримечательностей» энергогорода – нефте- и газопререрабатывающие заводы, электростанции (в том числе солнечная), нефте- и газохимия, а также самый большой в мире завод по производству синтетического жидкого топлива – Pearl GTL (мощность 140 000 баррелей в день).
    
    
    Завод Pearl GTL (на фото) лишь часть энергетического хаба Ras Laffan. Фото: Qatargas

НК «Роснефть» - № 1 в России по мощностям и объемам переработки нефти.

Деятельность Компании в области нефтепереработки в последние годы была направлена на обеспечение потребности рынка в качественных нефтепродуктах.

В течение ряда лет «НК «Роснефть» последовательно осуществляет программу модернизации своих НПЗ, что позволило расширить ассортимент, улучшить качество выпускаемой продукции и повысить ее конкурентоспособность. Это наиболее масштабная в российской нефтяной отрасли программа модернизации нефтеперерабатывающих мощностей. В ходе реализации указанной программы с конца 2015 г. обеспечен переход на 100% выпуск моторных топлив экологического класса К5 для внутреннего рынка РФ, в соответствии с требованиями Технического регламента ТР ТС 013/2011. С 2018 года на ряде НПЗ Компании организовано производство автомобильных бензинов с улучшенными экологическими и эксплуатационными свойствами АИ-95-К5 «Евро-6», а также АИ-100-К5.

В составе Блока нефтепереработки Компании на территории Российской Федерации работают 13 крупных нефтеперерабатывающих заводов: Комсомольский НПЗ, Ангарская нефтехимическая компания, Ачинский НПЗ, Туапсинский НПЗ, Куйбышевский НПЗ, Новокуйбышевский НПЗ, Сызранский НПЗ, Саратовский НПЗ, Рязанская нефтеперерабатывающая компания, нефтеперерабатывающий комплекс ПАО АНК «Баш-нефть» («Башнефть-Новойл», «Башнефть-Уфанефтехим», «Башнефть-УНПЗ»), Ярославский НПЗ.

Суммарная проектная мощность основных нефтеперерабатывающих предприятий Компании на территории России составляет 118,4 млн. т нефти в год. В состав «Роснефти» также входят несколько мини-НПЗ, крупнейшим из которых является Нижне-вартовское нефтеперерабатывающее объединение.

Доля ПАО «НК «Роснефть» в переработке нефти в России составляет более 35%. Объ-ём переработки нефти на российских НПЗ Компании в 2018 г. составил более 103 млн. т, демонстрируя рост на 2,8% к уровню 2017 г. Выход светлых и глубина переработки составляет 58,1% и 75,1% соответственно, а производство автобензинов и дизельного топлива экологического класса К5 в 2018 г. увеличилось на 2%.

Объем переработки на мини-НПЗ Компании на территории РФ в 2018 г. составил 2 млн. т.

ПАО «НК «Роснефть» также владеет долями в ряде перерабатывающих активов за ру-бежом - в Германии, Белоруссии и Индии.

В Германии Компания владеет долями (от 24 до 54%) в трех высокоэффективных НПЗ - MiRO, Bayernoil и PCK, а в Белоруссии косвенно владеет 21% акций ОАО «Мозыр-ский НПЗ». Также Компания владеет 49%-ной долей в одном из крупнейших в Индии высокотехнологичном НПЗ Вадинар, имеющем мощность первичной переработки нефти 20 млн. т. в год.

Объем переработки нефти на заводах Германии по итогам 2018 г. составил 11,5 млн. т. Объем переработки нефтяного сырья ОАО «Мозырский НПЗ» в доле ПАО «НК «Роснефть» в 2018 г. составил 2,1 млн. т.

Промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, и т. д.

НПЗ - промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии.

Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов.

НПЗ характеризуются по следующим показателям:

Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический.

Объём переработки (в млн тонн).

Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

На сегодняшний день НПЗ становятся более универсальными.
Например, наличие каталитического крекинга на НПЗ позволяет наладить производство полипропилена из пропилена, который получается в значительных количествах при крекинге, как побочный продукт.
В российской нефтеперерабатывающей промышленности выделяют 3 профиля НПЗ, в зависимости от схемы переработки нефти:
- топливный,
- топливно-масляный,
-топливно-нефтехимический.

Сначала производится обезвоживание и обессоливание нефти на специальных установках для выделения солей и других примесей, вызывающих коррозию аппаратуры, замедляющих крекинг и снижающих качество продуктов переработки.
В нефти остается не более 3-4 мг/л солей и около 0,1 % воды.
Затем нефть поступает на первичную перегонку.

Первичная переработка - перегонка

Жидкие углеводороды нефти имеют различную температуру кипения. На этом свойстве основана перегонка.
При нагреве в ректификационной колонне до 350 °C из нефти последовательно с ростом температуры выделяются различные фракции.
Нефть на первых НПЗ перегоняли на следующие фракции:
- прямогонный бензин (он выкипает в интервале температур 28-180°С),
- реактивное топливо (180-240 °С),
- дизельное топливо (240-350 °С).

Остатком перегонки нефти был мазут.
До конца 19 века века его выбрасывали, как отходы производства.

Для перегонки нефти обычно используют 5 ректификационных колонн, в которых последовательно выделяются различные нефтепродукты.
Выход бензина при первичной перегонке нефти незначителен, поэтому проводится ее вторичная переработка для получения большего объема автомобильного топлива.

Вторичная переработка - крекинг

Вторичная переработка нефти проводится путем термического или химического каталитического расщепления продуктов первичной нефтеперегонки для получения большего количества бензиновых фракций, а также сырья для последующего получения ароматических углеводородов - бензола, толуола и других.
Одна из самых распространенных технологий этого цикла - крекинг (англ. cracking - расщепление).
В 1891 г. инженеры В. Г. Шухов и С. П. Гаврилов предложили первую в мире промышленную установку для непрерывной реализации термического крекинг-процесса: трубчатый реактор непрерывного действия, где по трубам осуществляется принудительная циркуляция мазута или другого тяжелого нефтяного сырья, а в межтрубное пространство подаются нагретые топочные газы.
Выход светлых составляющих при крекинг-процессе, из которых затем можно приготовить бензин, керосин, дизельное топливо составляет от 40-45 до 55-60 %.
Крекинг-процесс позволяет производить из мазута компоненты для производства смазочных масел.

Каталитический крекинг был открыт в 1930 х гг.
Катализатор отбирает из сырья и сорбирует на себе прежде всего те молекулы, которые способны достаточно легко дегидрироваться (отдавать водород).
Образующиеся при этом непредельные углеводороды, обладая повышенной адсорбционной способностью, вступают в связь с активными центрами катализатора.
Происходит полимеризация углеводородов, появляются смолы и кокс.
Высвобождающийся водород принимает активное участие в реакциях гидрокрекинга, изомеризации и др..
Продукт крекинга обогащается легкими высококачественными углеводородами и в результате получается широкая бензиновая фракция и фракции дизельного топлива, относящиеся к светлым нефтепродуктам.
В итоге получаются углеводородные газы (20 %), бензиновая фракция (50 %), дизельная фракция (20 %), тяжелый газойль и кокс.

Гидроочистка

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса - очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Процесс Клауса (Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу)

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Формирование готовой продукции

Бензин, керосин, дизельное топливо и технические масла подразделяются на различные марки в зависимости от химического состава.
Завершающей стадией производства НПЗ является смешение полученных компонентов для получения готовой продукции требуемого состава.
Также этот процесс называется компаундирование или блендинг.

Крупнейшие нефтеперерабатывающие заводы России

1. Газпромнефть-ОНПЗ (20,89 млн тонн)

2. Киришинефтеоргсинтез (20,1 млн тонн)

3. Рязанская нефтеперерабатывающая компания (18,8 млн тонн)

4. Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез (17 млн тонн)

5. Лукойл-Волгограднефтепереработка (15,7 млн тонн)

6. Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез (15 млн тонн)

7. ТАНЕКО (14 млн тонн)

8. Лукойл-Пермнефтеоргсинтез (13,1 млн тонн)

9. Газпромнефть - Московский НПЗ (12,15 млн тонн)

10. РН-Туапсинский НПЗ (12 млн тонн)

Крупные независимые НПЗ России

1. Антипинский НПЗ (9,04 млн тонн)

2. Афипский НПЗ (6 млн тонн)

3. Яйский НПЗ (3 млн тонн)

4. Марийский НПЗ (1,4 млн тонн)

5. Коченевский НПЗ (1 млн тонн)

Расположения крупнейших нефтеперерабатывающих заводов мира в 2007 году показано на рис. 1. Самый большой мощностью (47 млн тонн/год) располагает НПЗ в Венесуэле (Paraguana Refining Center, Кардон/Джудибана, штат Фалькон), а близкие по мощности к нему находятся в АТР (Южная Корея, Япония), Ближнем Востоке (Индия, Саудовская Аравия) и Северной Америке.

Рисунок 1. Крупнейшие НПЗ мира в 2007 году.

В 2009 году картина принципиально не изменилась, о чем свидетельствует таблица 6. Произошли изменения мощностей некоторых НПЗ (например, увеличение мощности на НПЗ в Ульсане с 35 до 40,9 млн т/год, в Рас-Таннуре с 26 до 27,5 млн т/год), появился новый «гигант» в Индии. Компания Reliance Industries в г. Джамнагар ввела в эксплуатацию вторую очередь НПЗ мощностью 29 млн т/год, учитывая, что первая очередь завода уже имела мощность 33 млн т/год, то можно считать этот НПЗ (62 млн т/год) крупнейшим в мире.

Таблица 6

Крупнейшие НПЗ в мире (2009 г.)

Данные, представленные в таблице 7, показывают расположение крупнейших НПЗ мира на 2012 год. По сравнению с 2009 годом видны следующие изменения:

1. Увеличение мощности НПЗ в Ульсане (Южная Корея) с 40,9 до 42 млн т/год, в Йосу (Южная Корея) с 34,0 до 38,8 млн т/год.

2. Ввод в эксплуатацию завода в Онсане (Южная Корея) с мощностью 33,4 млн т/год, что сдвинуло с 4 места первую очередь НПЗ в Джамнагаре.

3. Снижение мощностей на крупных заводах ExxonMobil Refining&Supply с 84 до 82,8 млн т/год.

Эти факты в очередной раз подчеркивают тенденцию территориального сдвига мощностей в нефтеперерабатывающей промышленности в сторону АТР и Ближнего Востока.

Таблица 7

Крупнейшие НПЗ мира в 2012.