Как вычисляется коэффициент использования установленной мощности. Показатели использования производственного оборудования

При данных техническом уровне и структуре основных производственных фондов увеличение выпуска продукции, снижение ее себестоимости и рост накоплений предприятий зависят от степени использования основных фондов.

Все показатели использования основных фондов могут быть

объединены в три группы:

Показатели экстенсивного использования основных фондов

(уровень использования по времени);

Показатели интенсивного использования основных фондов

(уровень использования по мощности (производительности);

Показатели интегрального использования основных фондов

учитывающие совокупное влияние всех факторов - как экстенсивных,

так и интенсивных.

К первой группе показателей относятся: коэффициент экстенсивного

использования оборудования, коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент загрузки оборудования и коэффициент сменного режима времени работы оборудования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэкст)

определяется отношением фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану, т.е.

где tобор.ф -фактическое время работы оборудования, ч.;tобор.пл - время работы оборудования по норме (устанавливается в соответствии с режимом работы предприятия и с учетом минимально необходимого времени для проведения планово-предупредительного ремонта), ч.

Пример. Если за смену, продолжительность которой 8 ч. при планируемых затратах на проведение ремонтных работ 1 ч., фактическое время работы станка составило 5 ч., то коэффициент его экстенсивного использования будет равен 0,71 . Это означает, что плановый фонд времени работы станка использован лишь на 71%.

Коэффициент сменности работы оборудования определяется отношением общего количества отработанных оборудованием данного вида в течение дня станко-смен к количеству станков, работавших в наибольшую смену. Исчисленный таким образом коэффициент сменности показывает, во сколько смен в среднем ежедневно работает каждая единица оборудования. Упрощенный способ расчета коэффициента сменности таков: в цехе установлено 270 единиц оборудования, из которых в первую смену работало 200 станков, во вторую - 190. Коэффициент сменности составит 1,44 [(200+190) : 270].

Предприятия должны стремиться к увеличению коэффициента сменности работы оборудования, что ведет к увеличению выпуска продукции при тех же наличных фондах. Основные направления повышения сменности работы оборудования:

Повышение уровня специализации рабочих мест, что обеспечивает

рост серийности производства и загрузку оборудования;

Повышение ритмичности работы;

Снижение простоев, связанных с недостатками в организации

обслуживания рабочих мест, обеспечении станочников заготовками, инструментом;

Лучшая организация ремонтного дела, применение передовых

методов организации ремонтных работ;

Механизация и автоматизация труда основных и особенно

вспомогательных рабочих. Это позволит высвободить рабочую силу и перевести ее с тяжелых вспомогательных работ на основные работы во вторую и третью смены.

Коэффициент загрузки оборудования характеризует использование оборудования во времени. Устанавливается он для всего парка машин, находящихся в основном производстве, и рассчитывается как отношение трудоемкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к фонду времени его работы. Таким образом, коэффициент загрузки оборудования в отличие от коэффициента сменности учитывает данные о трудоемкости изделий. На практике коэффициент загрузки обычно принимают равным величине коэффициента сменности, уменьшенной в два раза (при двухсменном режиме работы) или в три раза - при трехсменном режиме. В нашем примере

Кзагр = 1,44: 2 = 0,72.

На основе показателя сменности работы оборудования рассчитывается

и коэффициент использования сменного режима времени работы оборудования. Он определяется делением достигнутого в данном периоде коэффициента сменности работы оборудования на установленную на данном предприятии (в цехе) продолжительность смены. Если продолжительность смены на предприятии 8 ч., то данный показатель составит 0,18 (Ксм.р = 1,44: 8 = 0,18). Однако процесс использования оборудования имеет и другую

сторону. Помимо его внутрисменных и целодневных простоев важно знать, насколько эффективно используется оборудование в часы его фактической загрузки. Оборудование может быть загружено полностью, может работать на холостом ходу и в это время вообще не производить продукции, а может, работая, выпускать некачественную продукцию. Во всех этих случаях, рассчитывая показатель экстенсивного использования оборудования, формально мы получим высокие результаты. Однако, как видно из приведенных примеров, они еще не позволяют сделать вывод об эффективном использовании основных фондов. Полученные результаты должны быть дополнены расчетами второй группы показателей - интенсивного использования основных фондов, отражающих уровень их использования по мощности (производительности) .

Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности основного технологического оборудования к его нормативной производительности,

т.е. прогрессивной технически обоснованной производительности. Для расчета этого показателя используют формулу:

где Вф - фактическая выработка оборудованием продукции в единицу времени; Вн - технически обоснованная выработка оборудованием продукции в единицу времени (определяется на основе паспортных данных оборудования).

Пример. В течение смены станок фактически проработал 5 ч. Вычисляя теперь коэффициент интенсивного использования оборудования, мы абстрагируемся от 3 ч. простоев станка и анализируем эффективность его эксплуатации в течение 5 ч. работы. Предположим, что по паспортным данным выработка станка составляет 100 ед. продукции в час, а фактически за 5 ч. работы она составила 80 ед. продукции в час. Тогда Кинт.- 80:100 =0,8. Это означает, что по мощности оборудование использовалось лишь на 80%. К третьей группе показателей использования основных фондов относятся коэффициент интегрального использования оборудования, коэффициент использования производственной мощности, показатели фондоотдачи и фондоемкости продукции.

Коэффициент интегрального использования оборудования оборудования определяется как произведение коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования и комплексно характеризует

эксплуатацию его по времени и производительности (мощности). В нашем примере К экст = 0,71. K инт = 0,8, следовательно, коэффициент интегрального использования оборудования будет равен:

Таким образом, значение этого показателя всегда ниже значений

двух предыдущих, так как он учитывает одновременно недостатки и экстенсивного, и интенсивного использования оборудования. С учетом обоих факторов станок используется лишь на 57%. Результатом лучшего использования основных фондов является прежде всего увеличение объема производства. Поэтому обобщающий показатель эффективности основных фондов должен строиться на принципе соизмерения произведенной продукции со всей совокупностью примененных при ее производстве основных фондов. Это и будет показатель выпуска продукции, приходящийся на 1 рубль стоимости основных фондов - фондоотдача. Для расчета фондоотдачи используется формула

где Ф отд - фондоотдача, руб.; ВП - годовой объем выпуска товарной (валовой) продукции, руб.; ОФ ср.год "~ среднегодовая стоимость основных фондов, руб.

Фондоотдача – важнейший обобщающий показатель использования

фондов. Ее величина свидетельствует о том, насколько эффективно используются производственные здания, сооружения, ершовые и рабочие машины и оборудование, т.е. все без исключения группы основных фондов. Повышение фондоотдачи - важнейшая задача предприятий. В условиях научно-технического прогресса значительное увеличение фондоотдачи осложнено быстрой сменой оборудования, нуждающегося в освоении, а также увеличением капитальных вложений, направляемых на улучшение условий труда, охрану природы и т.п. Факторы, повышающие фондоотдачу,

показаны на рис. 1.

Фондоемкость продукции - величина, обратная фондоотдаче. Она

показывает долю стоимости основных фондов, приходящуюся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость - к снижению.

Пример. При объеме товарной продукции в 1236 руб. и среднегодовой стоимости основных фондов в 934 руб. фондоотдача составит 1,32 (12 236 руб.: 934 руб.), а фондоемкость - 0,755 (934 руб.: 1236 руб.).

Одним из наиболее важных показателей трудосберегающего направления интенсификации производства является показатель отношения прироста производительности труда к приросту фондовооруженности. Необходимость учета этой взаимосвязи заключается в следующем. Для того чтобы добиться производительности труда, следует прежде всего всячески повышать уровень технической оснащенности предприятий, который, в свою очередь, предполагает соответствующие капитальные вложения и в конечном счете приводит к росту фондовооруженности. Однако было бы неправильно любой величиной экономии собственного труда оправдывать рост его фондовооруженности и фондоемкости продукции. Отсюда возникает важная экономическая проблема оптимального соотношения между фондовооруженностью труда и ростом его производительности за счет технической оснащенности производства.

Возможны несколько вариантов соотношения производительности труда и фондовооруженности. Нередки случаи, когда фондовооруженность увеличилась за какой-то период (ΔФт > 0) , а производительность труда за тот же период снизилась(ΔПР < 0). Например, такое положение в отдельные периоды времени отмечалось в рыбной промышленности страны и объяснялось сокращением добычи рыбопродукции в связи с переловом в предыдущие годы. Поэтому такое положение дел не всегда говорит о невысокой производительности, эффективности капитальных вложений; это часто связано с недостаточно качественной организацией хозяйствования.

Вполне реальна и совершенно противоположна ситуация, когда производительность труда увеличивается при прежнем уровне фондовооруженности и даже при ее снижении. Это происходит при использовании имеющихся резервов повышения эффективности производства за счет совершенствования его организации. Причем при рассмотрении этих двух случаев разной направленности изменения фондовооруженности и производительности труда, выявлении причин сложившегосяположения дел следует учитывать временной лаг.

Теперь рассмотрим наиболее интересный вариант, когда при росте фондовооруженности происходит увеличение производительности труда. Случай, когда прирост производительности труда превышает прирост фондовооруженности, т. е. когда Δ Пр > ΔФт > 0 или ΔПр / ΔФт > 1 , отражает ситуацию явно эффективного использования основных фондов, поскольку здесь растет не только производительность труда, но и фондоотдача, а значит, эффект от роста производительности труда дополняется эффектом от роста фондоотдачи.

Задачей расчета электрических сетей является правильная оценка величин и выбор соответственно им таких наименьших из числа возможных сечений проводов, кабелей и шин, при которых были бы соблюдены нормированные условия в отношении:

1. нагрева проводников,

2. экономической плотности тока,

3. электрической защиты отдельных участков сети,

4. потерь напряжения в сети,

5. механической прочности сети.

Расчетными нагрузками для выбора сечений проводников являются:

1. получасовой максимум I30 - для выбора сечений по нагреву,

2. среднесменная нагрузка Iсм - для выбора сечений по экономической плотности тока,

3. пиковый ток - для выбора плавких вставок и уставок тока максимальных расцепителей автоматов и для расчета по потере напряжения. Этот расчет обычно сводится к определению потерь напряжения в силовой сети при пуске отдельных мощных короткозамкнутых электродвигателей и в троллейных линиях.

При выборе сечений распределительной сети, независимо от фактического коэффициента загрузки электроприемника, следует всегда иметь в виду возможность использования его на полную мощность и, следовательно, за расчетный ток принимать номинальный ток электроприемника. Исключение допускается лишь для проводников к электродвигателям, выбранным не по нагреву, а по перегрузочному моменту.

Таким образом, для распределительной сети расчета, как такового, не производят.

Для определения расчетного тока в питающей сети необходимо нахождение совмещенного максимума или средней нагрузки целого ряда электроприемников и при том, как правило, различных режимов работы. Вследствие этого процесс расчета питающей сети является сравнительно сложным и разделяется на три основные последовательные операции:

1. составление расчетной схемы,

2. определение совмещенных максимумов нагрузки или средних значений ее на отдельных участках сети,

3. выбор сечений.

Расчетная схема, являющаяся развитием принципиальной схемы питания, намеченной при рассмотрении вопроса о распределении электрической энергии, должна содержать все необходимые данные в отношении подключенных нагрузок, длин отдельных участков сети и выбранного рода и способа прокладки ее.

Наиболее ответственная операция - определение электрических нагрузок на отдельных участках сети - в большинстве случаев основывается на применении эмпирических формул. Коэффициенты, входящие в эти формулы, зависят в наибольшей степени от режима работы электроприемников, и правильная оценка последнего имеет большое значение, хотя и не всегда является точной.

Вместе с тем неправильность в определении коэффициентов, а, следовательно, и нагрузок, может привести либо к недостаточной пропускной способности сети, либо к необоснованному удорожанию всей установки.

Прежде чем перейти к методологии определения электрических нагрузок для питающих сетей, необходимо отметить, что входящие в расчетные формулы коэффициенты не являются стабильными. В связи с непрерывным техническим прогрессом и развитием автоматизации эти коэффициенты должны подлежать периодическому пересмотру.

Поскольку как сами формулы, так и входящие в них коэффициенты являются до известной степени приближенными, нужно иметь в виду, что результатом расчетов может быть определение только порядка интересующих величин. По этой причине следует избегать излишней скрупулезности в арифметических операциях.

Величины и коэффициенты, входящие в расчетные формулы определения электрических нагрузок

Под установленной мощностью Ру понимается:

1. для электродвигателей длительного режима работы - каталожная (паспортная) номинальная мощность в киловаттах, развиваемая двигателем на валу:

2. для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы - паспортная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где ПВН0М - номинальная продолжительность включения в процентах по каталожным данным, Рном -номинальная мощность при ПВН0М,

3. для трансформаторов электропечей:

где SН0М - номинальная мощность трансформатора по каталожным данным, ква, cosφном-коэффициент мощности, характерный для работы электропечи при номинальной мощности,

4. для трансформаторов сварочных машин и аппаратов - условная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где Sном - номинальная мощность трансформатора в киловольт-амперах при ПВном,

Под присоединенной мощностью Рпр электродвигателей понимается мощность, потребляемая двигателем из сети при номинальной нагрузке и напряжении:

где ηном - номинальный к п. д. двигателя в относительных единицах.

Средняя активная нагрузка за максимально загруженную смену Рср.см и такая же средняя реактивная нагрузка Qcp,см представляют собой частные от деления количества электроэнергии, потребляемой за максимально нагруженную смену (соответственно WCM и VCM), на продолжительность смены в часах Тсм,

Под максимальной нагрузкой Рмакс понимают наибольшую из средних нагрузок за тот или иной интервал времени.

Для расчета сетей и трансформаторов по нагреву этот интервал времени установлен равным 0,5 ч, т. е. принимается получасовой максимум нагрузки.

Различают получасовые максимумы нагрузок : активной Р30, квт, реактивной Q30, квар, полной S30, ква, и по току I30, а.

Пиковым током Iпик называют мгновенный максимально возможный ток для данного электроприемника или для группы электроприемников.

Под коэффициентом использования за смену КИ понимают отношение средней активной нагрузки за максимально нагруженную смену к установленной мощности:

Соответственно этому годовой коэффициент использования представляет собой отношение средней годовой активной нагрузки к установленной мощности:

Под коэффициентом максимума Км понимается отношение активной получасовой максимальной нагрузки к средней нагрузке за максимально загруженную смену,

Величина, обратная коэффициенту максимума, представляет собой коэффициент заполнения графика Кзап

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность ; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность .

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности , который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

М п = П об × Ф об, (1)

М п = Ф об / Т, (2)

где М п — производственная мощность предприятия;

П об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

М вых = М вх + М вв - М выб,(3)

М ср = М вх + (М вв × n 1 / 12) - (М выб × n 2 / 12), (4)

где М вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М вв — мощность, введенная в течение года;

М выб — мощность, выведенная в течение года;

М ср — среднегодовая производственная мощность;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

______________________

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями , общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

. Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

. Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный) , режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Ф о = C прод / С осн.ф, (5)

где C прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Р ф = ((Ф п - Ф м) × 100) / Ф п, (6)

где Ф п — фондоотдача по плану;

Ф м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

С осн. ф = С н + (С ввф × n 1 / 12) - (С выб. ф × n 2 / 12), (7)

где С осн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С н — стоимость основных фондов на начало периода;

С ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С выб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С осн. ф (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 - 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

Р. В. Казанцев,
финансовый директор ООО «УК Теплодар»

Повышение производительности труда и эффективности предприятий зависит от многих факторов. Среди них особую роль играет коэффициент использования производственной мощности. С его помощью соотносится фактическая и теоретическая мощность предприятия, показывая в какой мере задействованы возможности при производстве качественной продукции в обычном ассортименте. Таким образом, оценивается потенциал предприятия, степень эффективности производства и наличие резервов.

Факторы использования производственных мощностей

На каждом предприятии производственные мощности функционируют под влиянием экстенсивных и интенсивных факторов. От того, насколько эффективно они используются, зависят конечные результаты всей работы.

Экстенсивное применение имеющихся мощностей на производстве, представляет собой в первую очередь увеличение времени работы оборудования в течение определенного календарного периода времени. Здесь же учитывается и количество реально действующего оборудования от общего количества оборудования предприятия.

Для того чтобы оборудование работало дольше, необходимо сократить или вовсе ликвидировать внутрисменные простои. В связи с этим, ремонт и обслуживание оборудования должны быть своевременными и качественными. Основной производственный цикл непрерывно получает нужное количество рабочих, сырья, материалов и энергии. В результате, удается существенно повысить коэффициент сменности работы оборудования.

Кроме того, производственные мощности становятся более эффективными при снижении количества неиспользуемого оборудования и вводе в эксплуатацию оборудования, которое ранее не было установлено и не использовалось. Это дает возможность существенно повысить прирост производства и снизить трудовые потери рабочих. Однако, экстенсивное развитие имеет определенные пределы, при достижении которых становится неэффективным. Более широкими возможностями обладает интенсивный путь развития.

При интенсивном использовании производственные мощности увеличиваются за счет повышения степени загруженности оборудования в течение определенного времени. Чтобы достичь такого повышения проводится модернизация имеющихся машин и механизмов. При этом, выбирается наиболее оптимальный режим для их работы. Оптимизация технологических процессов позволяет увеличивать количество выпускаемой продукции, оставляя неизменными основные фонды и количество рабочих. Выпуск единицы продукции осуществляется с меньшими материальными затратами. Для расчетов наиболее эффективного использования производственных мощностей существуют специальные формулы, включающие в себя основные показатели и коэффициенты.

Основной расчетный коэффициент

Общая оценка, позволяющая определить эффективность использования оборудования, производится с помощью специального показателя, представляющего собой коэффициент использования производственной мощности. Его значение вычисляется по формуле: Кисп = Оф:Мр , в которой «Оф» - это фактически произведенная продукция, а «Мр» служит показателем расчетной производственной мощности.

При более точных расчетах анализируется и оценивается использование машин и прочего оборудования. Для этого применяется специальный коэффициент, учитывающий экстенсивную нагрузку оборудования (Кэкс). Он применяется в трех основных формулах: 1. Кэкс = Вф:Фк , 2. Кэкс = Вф:Фр , 3. Кэкс = Вф:Фпл , в которых Вф является фактически отработанным временем, а Фк, Фр и Фпл представляют собой соответствующие фонды времени - календарный, режимный и плановый полезный.

Существует еще один важный показатель, определяющий эффективность использования установленного оборудования. Это коэффициент сменности, определяемый двумя основными методами. В первом случае используется общее количество станко-часов, отработанных в течение суток и действительный расчетный фонт времени функционирования машин в течение одной смены. Здесь первая величина относится ко второй. При втором способе отработанные станко-смены соотносятся с количеством установленных машин и механизмов. Первый метод является более точным, поскольку он учитывает фактическое почасовое время работы во всех сменах.

Использование производственных мощностей определяется и с помощью показателя интенсивности нагрузки на оборудование. Учитываются такие характеристики, как организация труда на рабочих местах, качество оборудования и другие факторы, обеспечивающие использование полной мощности оборудования в продолжительный период времени. При более высокой надежности оборудования коэффициент интенсивности приближается к единице.

Наиболее рациональное и эффективное использование производственных мощностей является основной задачей каждого предприятия. Это позволяет увеличивать выпуск продукции без потерь качества и не увеличивая ее себестоимость.

Производственная мощность предприятия

Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность - главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя - определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (К ИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в . Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

К ИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета К ИМ используется простая формула:

• ФМ - фактическая мощность;
• ПМ - потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! К ИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Норматив и толкование значения

У К ИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения К ИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение К ИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

Пример расчета

Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

• мельница для измельчения влажных опилок;
• сушильный барабан;
• мельница для измельчения сухих опилок;
• смеситель для увлажнения влажных опилок;
• гранулятор.

Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице ().

Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него К ИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку. Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%. И хотя 80% - это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

Практическое применение К ИМ

Расчет К ИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

• насколько станок часто используется;
• есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
• востребованность конкретной единицы техники;
• относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
• необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

Расчет К ИМ в целом для предприятия позволяет определить:

• занятость производственных линий;
• эффективность использования оборудования;
• уровень возможного роста себестоимости продукции (если К ИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
• потенциал роста объемов производства.

Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (Р ПФ):

• ФОП - фактический объем производства;
• ПОП - потенциальный объем производства.

Резюме

Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением К ИМ считается значение на уровне 80%.